Feliz Navidad

Éxito en las Jornadas de Puertas Abiertas de Impresión Profesional 3D Comher Madrid.

Los días 11 y 12 de diciembre de 2014 tuvieron lugar las jornadas de puertas abiertas de impresión profesional 3D en nuestras instalaciones Comher de Madrid.

Durante estas jornadas los visitantes tuvieron ocasión de ver en funcionamiento las impresoras 3D de de tecnología FDM y Polyjet más avanzadas del mercado internacional. Nuestros visitantes mostraron especial interés en el proceso de fabricación de prototipos y piezas finales, así como en las aplicaciones de esta tecnología en diferentes sectores de actividad y muestrario de materiales.

Las jornadas han sido todo un éxito y una oportunidad para conocer las inquietudes y necesidades de nuestros visitantes. Gracias por su asistencia.

Jornadas de Puertas Abiertas de Impresión Profesional 3D (11 y 12 de Diciembre)

Los próximos días 11 y 12 de diciembre de 2014 tendrán lugar unas jornadas de puertas abiertas de impresión profesional 3D en nuestras instalaciones de Madrid.

Durante estas jornadas los visitantes tendrán la oportunidad de ver en funcionamiento de las impresoras 3D de tecnología FDM y Polyjet más avanzadas del mercado internacional, el proceso de fabricación de prototipos y piezas finales, aplicaciones en diferentes sectores de actividad y muestrario de materiales.

Ambos días se realizará una presentación a los asistentes a las 12:30 pm, seguido de un aperitivo, si bien las puertas estarán abiertas para todo aquel que lo desee.

Todo ello gracias a la colaboración y al patrocinio del fabricante líder mundial Stratasys y Comher, importador oficial y Platinium Partner.

Confirme asistencia

COMHER MADRID 
Tales de Mileto 15, Nave 21, Pol.Ind.Mapfre (La Galena)
28806 ALCALA DE HENARES
MADRID

¿Cómo llegar?

Desde Madrid: Salida 26
Via de Servicio
Alcalá Norte
La Garena

Desde Zaragoza - Guadalajara
Salida 30
Via de servicio
Alcalá de Henares
Polígono Industrial
M-100 Daganzo
M-119 Camarma Estezuelas

San Francisco 2017

La impresión 3D de Stratasys proporciona a los arquitectos precisión y detalle en la visualización del futuro skyline de la ciudad

Steelblue y Autodesk ha presentado recientemente el modelo más grande jamás impreso en 3D de la ciudad de San Francisco, impreso en dos impresoras 3D Objet500 Connex Multi-materiales de Stratasys. Proyectando el skyline planificado para 2017, el modelo cubre 115 manzanas de la zona del centro y cuenta con nueve torres en varios estados de desarrollo.

El modelo de ciudad fue impreso en 3D a escala 1:1250 escala a un nivel de detalle de 30 micras, o poco más de 30 centímetros a tamaño natura. El proyecto fue impreso en 3D en partes de modo que los cambios en los edificios se pueden intercambiar sin reimpresión de todo el modelo. Se tardaron unos dos meses para completar los módulos impresos; cada manzana de la ciudad costó entre 6 y 18 horas de impresión, dependiendo del tamaño y complejidad.

Stratasys habló con O'Brien Chalmers, presidente de Steelblue, para una visión más clara sobre el proyecto:

Stratasys Blog: ¿Cómo decidió qué escala a utilizar para los edificios?

Chalmers: La historia de esta parte de la ciudad y cómo el modelo fue diseñado para ser utilizado definen la escala. Queríamos incluir ciertos puntos de referencia tales como la terminal de ferry y el Caltrain para representar la conexión con el área de la bahía más grande, que define nuestra frontera. El tamaño de esta maqueta se basa en cómo iba a ser utilizada (número de personas que se situarían alrededor de ella, las limitaciones del espacio, etc). Hubo otros factores que consideramos como la altura de los edificios más altos y el tamaño de la cama de impresión Impresora 3D Objet500 Connex, pero la escala era un subproducto de decisiones sobre el tamaño y la narración oral.

Stratasys Blog: ¿Qué parte del proyecto se genera a partir de representaciones arquitectónicas existentes y cuánto se ha diseñado de nuevo?

Chalmers: Hemos reconstruido todo nuestro modelo digital para el propósito de este proyecto. Tomamos en cuenta que estábamos imprimiendo en 3D para asegurar el tamaño con la máxima cantidad de detalle, mientras que se mantiene la integridad estructural.

Stratasys Blog: La flexibilidad para intercambiar bloques de la ciudad trae un ángulo de prototipado rápido a la planificación cívica. ¿Es esto una ventaja única de la impresión en 3D? ¿Hay otras ventajas que ofrece la impresión en 3D a través de las maquetas de papel hechas a mano tradicionalmente utilizadas?

Chalmers: El canje de los edificios se podría hacer con otros métodos de modelización aunque creo que la impresión en 3D hace que sea más fácil. La precisión de que la impresión 3D ofrece es única para que nuestras "piezas del rompecabezas" encajen perfectamente cada vez. Ser capaz de generar edificios detallados rápidamente da a la impresión 3D una ventaja. Otra ventaja es la replicación. Tenemos 3D impreso el modelo de ciudad más de una vez y en diferentes escalas con diferentes materiales.

Una subsección de la modelo fue impreso en 3D en resina 

transparente. Cuando se combina con una mesa de proyección, 

el modelo puede ser iluminado desde abajo con los nombres 

de las calles, los edificios y los patrones de tráfico.

Stratasys Blog: Nos dimos cuenta de que un segundo modelo más pequeño se ha creado usando material de impresión 3D transparente Stratasys. 

Chalmers: Sí, hemos incluido una foto que muestra una parte de nuestra ciudad modelo 3D impreso en material de impresión en 3D transparente (VeroClear) a escala 1:2500. Los laterales fueron irisados para mantener su forma, pero las calles se quedaron claras para que la luz brille a través de abajo.

Stratasys Blog: ¿Cómo decidió que 3D materiales de impresión a utilizar para cada modelo?

Chalmers: El modelo inicial fue impreso en 3D con el material rígido blanco opaco (VeroWhite) para que pudiéramos proyectar datos e imágenes sobre la superficie, que da al modelo más vida. Datos demográficos, datos de zonificación, patrones de tráfico, ubicaciones de hoteles y parques, y estudios de sombras son todos capaces de destacarse en el material opaco usando un proyector. El modelo blanco rígido fue impreso en 3D proyectar en la parte superior de la pantalla, por lo que estos datos se proyecta desde abajo en lugar de desde arriba.

Stratasys Blog: ¿Hubo ventajas o razones específicas que usted eligió usar la impresora 3D Objet500 Connex Multi-material para este proyecto?

Chalmers: La velocidad, el nivel de detalle posible y el tamaño de la cama de impresión 3D. Estamos utilizando Impresoras Objet30 Pro 3D actualmente para otros proyectos, que todavía nos da el gran nivel de detalle, pero con menor rendimiento que el Objet500 Connex.

El modelo de ciudad de San Francisco es uno de los varios modelos de ciudades en 3D está impreso por Steelblue. Proyectos anteriores incluyen el centro de Manhattan y partes de Boston.

El ecosistema Stratasys de fabricación aditiva 'a su manera' debuta en EuroMold 2014

Ecosistema Stratasys de fabricación aditiva

La industria de la impresión en 3D ha cambiado mucho en los últimos años con más tecnologías, materiales, aplicaciones y opciones de entrega de piezas. Stratasys está respondiendo con un nuevo ecosistema de fabricación aditiva centrada en el cliente diseñado para ayudarle a diseñar y fabricar mejores productos, "a su manera". Stratasys ha presentado el ecosistema "a su manera" en EuroMold 2014, con nuevas alianzas y programas, nuevos anuncios, demostraciones de productos, y una serie de nuevas aplicaciones de los clientes show-stopping que ejemplifican una rapidez en el lanzamiento al mercado, reducción de costes y la mejora de los diseños si se les aplica en el proceso la impresión 3D de Stratasys.

Cabina del avión a tamaño natural con interiores
creados usando combinaciones únicas de las
tecnologías de impresión Stratasys FDM y PolyJet 3D

Volando con Stratasys

Para demostrar todo el poder de nuestra nueva suite recientemente ampliada de sistemas de impresión 3D y materiales avanzados, se han presentando varios prototipos y fabricación de aplicaciones interesantes a través de tres cabinas en EuroMold 2014. En nuestro stand principal, el pabellón 11, stand D90, se ha podido obtener una visión cercana de la superior penetración en el flujo de trabajo y capacidades de reducción de costos que gozan los principales diseñadores y fabricantes al utilizar nuestros avanzadas tecnologías de impresión 3D. Esta base de temática aeroespacial cuenta con un notable interior cabina del avión a tamaño natural, que emplea una combinación de alta gama entre las técnicas de impresión FDM y PolyJet 3D para prototipos (partes distintas de los asientos), herramientas de fabricación (patrón de fundición en arena para la base del asiento) y piezas de uso final (de la piel superior de la pared lateral, pinzas eléctricas y conductos de aire).
La cabina del avión, sirve como puerta de entrada principal a la cabina interior, donde se puede tener una idea de nuestras impresoras 3D recién lanzados, incluyendo el Sistema de Producción Fortus 450mc 3D de piezas de calidad de ingeniería, la impresora 3D Objet260 Connex 3 Color Multi-materiales, que aporta color, impresión en 3D de múltiples materiales a su centro de diseño, y el nuevo ULTEM 1010 Resina combinando calor y resistencia química y resistencia a la tracción con bio-compatibilidad.

Revolucionario coche eléctrico StreetScooter
diseñado y construido utilizando el Sistema
de Producción Objet1000 3D de Stratasys

Explorar nuestros quioscos aplicación innovadora

La aviación es sólo una de las soluciones de aplicación que Stratasys ha presentando en el pabellón 11. Las soluciones de impresión 3D Stratasys están revolucionando las prácticas de diseño y de fabricación en muchos sectores clave, ejemplificados por varios quioscos de aplicaciones ubicadas en diferentes "puertas" en la cabina, incluyendo:
• Reducir Costos de Desarrollo: El Centro de Dispositivos Biomédicos de la UT de Dallas dispone de sistemas Stratasys de Impresión 3D para ahorrar hasta el 75% en los costos, recortar 13 meses del ciclo de desarrollo, y optimizar sus diseños de sensores de concusión para un ajuste universal.
• Preservar la confidencialidad IP: Eletro Zagonel ha eliminado el robo de propiedad intelectual con el prototipado interno, ha reducido el tiempo de prototipos de meses a sólo horas y ha disminuido el coste en sus moldes en miles de dólares.
• Dar rienda suelta a la creatividad y mejorar el diseño: Legacy Effects perfecciona sus accesorios y disfraces con iteraciones de diseño diarios, supera a la competencia con la capacidad de crear modelos de conceptos 3D durante la noche, y construye "apoyos no edificables" con material de diseño y versatilidad.
• Habilitar Diseño sin concesiones: Champion Motorsport utiliza la Impresión 3D de Stratasys con núcleos solubles para producir compuestos complejos, obtener un acabado superior en todas las superficies, interiores y exteriores y entregar piezas fuertes, sin costuras.
• Personaliza a cualquier volumen: Normal Earphones construyó un modelo de negocio que antes era imposible sirviendo auriculares completamente personalizados, al digitalizar su flujo de trabajo con el propio establecimiento,  en su tienda de Nueva York, y superó las expectativas del cliente sirviéndolos en 48 horas con los sistemas de producción 3D de Stratasys.
• Reducción de costes: StreetScooter utiliza el Objet1000 Sistema de Producción 3D Stratasys -el más grande sistema de producción 3D multi-materiales del mundo- para diseñar y construir un prototipo completamente funcional para un coche eléctrico asequible y sostenible en sólo un año.

Aumentar Fabricación Tradicional

Además, en el pabellón 8, stand H139, ha dado a conocer la enorme eficiencia de la introducción de la fabricación aditiva en aplicaciones de fabricación tradicionales. Se han presentado cinco aplicaciones de fabricacion: plantillas y elementos de fijado, utillaje para procesamiento compuesto, utillaje de procesamiento de metales, utillaje de procesamiento de plásticos, productos de uso final - con ejemplos interesantes, tales como un motor de Porsche con piezas de fibra de carbono y final robótico de las herramientas del brazo.

La impresión artística en 3D

Nick Ervinck recrea el movimiento a color en la colección "Sexto Elemento" de obras impresas por Stratasys 3D en EuroMold

Estas piezas se dieron a conocer junto con otras dos colaboraciones de artistas de alto perfil, en la primera galería de arte nunca montada por Stratasys en EuroMold, del 25 al 28 de noviembre, en Frankfurt, Alemania.

GNILICER, BRETOMER, MYRSTAW, NOITENA, NOITULS han sido diseñadas por Nick Ervinck y producidas en la impresora 3D Objet500 Connex3 Color Multi-materiales

La serie "Sexto Elemento" incluye arte impreso en 3D inspirado en los clásicos cinco elementos de la naturaleza - tierra, agua, aire, fuego y vida - con el sexto elemento, la belleza natural de la impresión 3D. Las esculturas de Ervinck capturan los movimientos de elementos de la naturaleza en formas intrincadas y transparentes, y se hicieron posible gracias a la única impresora 3D multimaterial a color, la Stratasys Objet500 Connex3. Las esculturas, llamadas GNILICER (LUZ), BRETOMER (AIRE), MYRSTAW (AGUA), NOITENA y NOITULS (MOVIMIENTO), exploran los límites de los mundos natural y virtuales, la captura de la naturaleza y lo que es tangible a través de un objeto digital hechos a estacionaria.

Más allá de límites Física
La inspiración de Ervinck proviene de la luz, el viento y el agua, y cómo la reflexión, el color y el movimiento podrían producir obras de arte que sugieren el escape de los límites físicos. Según Ervinck, con lo que estos conceptos a la vida es algo que sólo podría realizarse mediante la tecnología de chorro de triple de una impresora Objet500 Connex3 Color Multi-material 3D de Stratasys.

"Actualmente no existe ninguna otra tecnología en el mundo capaz de alcanzar las impresas en piezas 3D de arte únicas, transparentes que he creado con Stratasys. Mi trabajo siempre ha sido un híbrido entre el mundo virtual y físico y una impresora 3D es una de las pocas herramientas, si no la única, que puede mediar eficazmente entre los dos ", dijo Ervinck. "Con el nivel de precisión alcanzable con esta tecnología, ahora es posible componer estructuras complejas y diseños que eran impensables antes de la escultura contemporánea, empujando los límites de lo que es realista para crear."

Luz y viento
GNILICER características de las líneas que se asemejan a los ciclos de luz en la clásica película de ciencia ficción TRON, mientras BRETOMER encapsula la forma de arte de humo o el viento en cautiverio y en movimiento dentro de color. Con ambas piezas, Ervinck explora la destrucción, la percepción y definición de masa al cuestionar el posicionamiento espacial y oscilante entre lo estático y lo desconocido. Esto fue posible gracias a la sustitución de los materiales duros asociados con la escultura tradicional, con una combinación de materiales  rígidos opacos y translúcidos de color digital 3D impreso en la tecnología de chorro triple única de Stratasys.

Agua y Movimiento
MYRSTAW simula salpicaduras de agua, lo que representa un encuentro entre la naturaleza y la tecnología, haciendo una asociación lo natural tangible y la creación digital. Ésta explora los límites de la posibilidad para los artistas y revitaliza la escultura tradicional con la impresión 3D.
Completando la colección son las obras de arte impresionantes, NOITENA y NOITULS, que la captura de movimiento en un medio táctil. Inspirado por los movimientos misteriosos e ilusiones ópticas, estas esculturas se pueden leer en múltiples formas y ángulos, escapando de un espacio definido. Exigir el nivel más alto de complejidad y detalle, estas piezas complejas no pueden ser esculpidos a mano. Utilizando el poder de la tecnología de triple chorro de Stratasys, Ervinck es capaz de combinar los materiales digitales que incluyen transparente (VeroClear) y opaca (VeroCyan y VeroMagenta), lo que hace posible la impresión 3D de los diferentes materiales necesarios, formas multifacéticas y opacidades en un trabajo de impresión 3D único.

"El nivel de realismo que se obtienen utilizando la Objet500 Connex3 es insuperable, ya que es el único sistema de producción en 3D que me permite combinar colores, transparencia y múltiples materiales al mismo tiempo para crear obras orgánicas, geométricas y fluidas de gran escala", explicó Ervinck. "Ahora veo la impresión en 3D como una herramienta para utilizar en la creación de mi trabajo al igual que un pintor considera su pincel una herramienta; es que integra en mi proceso de diseño".
Naomi Kaempfer, Director Creativo Arte Diseño y Moda en Stratasys concluye, "Cuando nos acercamos a Nick, uno de los retos más difíciles que teníamos para él era encarnar el movimiento idioma borrón de su serie de la mesa de luz en una forma 3D. Esta aventura nos llevó al nacimiento de MYRSTAW, NOITULS y NOITENA, que encapsula perfectamente el estilo artístico de Nick. Tal vez podamos leer en ellos un diálogo de equilibrio entre ciencia ficción y el lenguaje orgánico inminente de la estructura ósea de los animales, algo que estamos muy orgullosos de traer a la vida utilizando la impresión 3D".

Impresión 3D con resina ULTEM 1010

La necesidad de una impresión 3D de piezas fuertes, estables, de fuerza y estabilidad térmica excepcionales convierten al ULTEM 1010 en el material ideal para la creación de prototipos de herramientas y aplicaciones avanzadas en los sectores aeroespacial, automoción, industria médica y de producción de alimentos. 

Las certificaciones para el contacto con los alimentos y su biocompatibilidad amplian el uso de la fabricación aditiva en aplicaciones como herramientas personalizadas dedicadas a la producción de alimentos y productos sanitarios que necesiten una esterilización con autoclave.

Disponible en el sistema de producción 3D Fortus 900mc, la resina Ultem 1010 ofrece la más alta resistencia al calor, resistencia química y a la tracción de cualquier termoplástico FDM. Es el único material FDM con una certificación en contacto con alimentos NSF 51, y es biocompatible con una certificación ISO 10993/USP clase VI.

Produce grandes herramientas personalizadas para metal, plástico o la fabricación de piezas de composite; imprime en 3D tanto herramientas médicas como guías quirúrgicas que pueden soportar la esterilización en autoclave de vapor; permite construir matrices, modelos y accesorios para la producción de alimentos resistentes a altas temperaturas; incluso la fabricación de componentes aeroespaciales fuera de cabina y componentes de automoción bajo el capó, incluyendo contenedores, conductos y componentes semi-estructurales.

ULTEM 1010 está disponible en natural y trabaja con material mejorado de soporte de desprendimiento fácil de usar. Pida información a Comher, S.L., en el teléfono 93 729 54 54.

El proyecto StreetScooter

La universidad alemana  de Aquisgrán revoluciona la producción del coche eléctrico con la Impresión 3D de Stratasys.

El proyecto se sirve de la impresora 3D de múltiples materiales más grande del mundo, el sistema de producción en 3D Stratasys Objet1000, para construir un prototipo de coche eléctrico completamente funcional en sólo 12 meses. Mientras que las especificaciones varían de un modelo a otro, se espera que por lo general pesen 450 kg. el StreetScooter C16 excluida la batería, tengan una autonomía de 100 km. y ofrezcan una velocidad máxima de 100 kmh, por lo que será un vehículo ideal de la ciudad.
El vehículo impreso se podrá ver en el stand D90 de Stratasys, pabellón 11 del EuroMold de Frankfurt, del 25 al 28 de noviembre de 2014.
El proyecto StreetScooter fue desarrollado por la facultad de Ingeniería de Producción de Componentes de E-Movilidad (PEM) de la Universidad de Aquisgrán con el uso de los métodos de diseño y de producción revolucionarios.
En representación de una nueva raza de coche, la corta distancia del vehículo fue construido utilizando el Sistema de Producción 3D Multi-materiales de gran formato Objet1000 para todas sus piezas de plástico exteriores, incluyendo el parachoques, sistemas de paneles traseros y delanteros, paneles de las puertas, faldones laterales, pasos de rueda, máscaras de las luces y algunos componentes interiores tales como el tablero de instrumentos y una serie de componentes más pequeños. Las piezas fueron impresas en 3D usando material resistente ABS digital de Stratasys, lo que permite al equipo de ingeniería para construir un prototipo de coche que podría realizar en entornos de pruebas extenuantes al mismo nivel que un vehículo hecho de piezas fabricadas tradicionalmente.
Durante todo el desarrollo del StreetScooter C16, el Sistema de Producción 3D Objet1000 se utilizó para la fabricación de piezas prototipo, así como del uso final de las piezas fabricadas y herramientas de producción en las etapas finales de desarrollo. Su enorme bandeja (1000 x 800 x 500 mm.) le dio la capacidad de imprimir en 3D toda la gama de componentes de hasta un metro de longitud.

Revolucionario desde el principio

Muy pocos aspectos del proyecto StreetScooter eran convencionales. Financiado por profesores universitarios y los principales proveedores automotrices alemanas, StreetScooter reunió a más de 80 empresas, incluyendo Stratasys, para trabajar con "Grupos de Ingeniería Líderes" dedicados a diferentes áreas del desarrollo de StreetScooter.
"El Objet1000 es el sistema de producción en 3D más grande multi-material en el mercado y Universidad de Aquisgrán fue la primera universidad en el mundo que tiene uno", dice Achim Kampker, profesor de Gestión de la Producción en la Facultad de Ingeniería Mecánica, Universidad de Aquisgrán. "Ser capaz de utilizarlo en el desarrollo de piezas grandes y pequeñas para StreetScooter fue emocionante en sí mismo, pero la contribución de las partes impresas en 3D hechas para la construcción del coche fue enorme. La capacidad de producir prototipos a escala real que funcionan como el partes finales, pruebas aceleradas y verificación del diseño, nos permite llevar al mercado un coche eléctrico prototipo en sólo 12 meses -algo que es simplemente inimaginable con la fabricación tradicional".
"Con la avanzada tecnología de impresión 3D de múltiples materiales puesta a nuestra disposición por Stratasys, los vehículos pueden ser fácilmente personalizados para clientes específicos, lo que nos permite diseñar sobre la marcha", añade el profesor Achim Kampker. "Estos coches se pueden desarrollar a partir de cero y estar listoa en cuestión de meses, no años, como con los tradicionales procesos de producción de la industria automotriz. El proyecto StreetScooter nos ha demostrado cómo es posible un enfoque totalmente nuevo para el diseño y la fabricación de coches con la impresión en 3D".

"El StreetScooter es el último ejemplo del liderazgo de Stratasys en la fabricación aditiva para el diseño automotriz y la producción", concluye Shelly Linor, Director de Educación Global en Stratasys. "Con StreetScooter, el Sistema de Producción 3D Objet1000 no sólo permitió el diseño muy rápida y el desarrollo del vehículo, pero también demuestra las capacidades de fabricación aditiva para producir piezas finales utilizados en aplicaciones exigentes."

Consejos Saludables para el Desarrollo de Dispositivos Médicos

Moldes de inyección impresos en 3D

El moldeo por inyección impreso en 3D puede ser la cosa más grande desde la invención del pan rebanado. Caso tras caso estamos viendo un importante ahorro en tiempo y costes. Estos vientos de cambio han llegado a la gente que trabaja en el desarrollo de dispositivos médicos y que lleva la carga es el diseño y desarrollo de la empresa, Worrell.

Worrell está acelerando el desarrollo de dispositivos médicos al alejarse de herramientas de moldeo tradicionales y emplear moldes por inyección impresos en 3D (Worrell lo llama 3D IM). ¿Por qué están dando este paso hacia la fabricación aditiva? La respuesta es bastante simple: ¡el tiempo de producción se reduce la friolera del 95%! Ah, y ¿hemos mencionado el ahorro? Añada un 30% del coste de los moldes de aluminio tradicionales. ¡El movimiento es rentable también!

En palabras del rey infomercial Billy Mays, "¡Pero espera! ¡Hay más!" Junto con Worrell, que irán apareciendo en las ferias internacionales y conjuntamente organizar una serie de talleres para educar a otros en la industria médica en este proceso innovador y cuánto va a impactar en la fabricación médica.

"Hemos reconocido una infrautilización significativa del proceso de moldeo por inyección impreso en 3D en el desarrollo de dispositivos médicos y estamos trabajando con Worrell para ayudar a llenar este vacío", dice Nadav Sella, Gerente Senior de Herramientas de Manufactura en Stratasys. "Worrell es una empresa líder en diseño con la experiencia e infraestructura necesaria para integrar el moldeo por inyección y la impresión 3D en el ciclo de desarrollo del producto. En una industria donde los productos tienen el potencial de salvar vidas, queremos utilizar esta colaboración para demostrar cómo los fabricantes de dispositivos médicos pueden llevar sus productos al mercado mucho más rápido que nunca".

Moldes de inyección impresa 3D 

pueden producir de manera eficiente 

prototipos de dispositivos médicos en

el material final, en este caso, de 

policarbonato.

Ahora, sabemos lo que estás pensando. ¿Cómo moldes impresos en 3D afectan el proceso de aprobación de la FDA (Food and Drug Administration)? Worrell utiliza una Objet500 Connex, la impresora 3D multi-material de para crear los moldes ABS digital y luego inyecta los mismos materiales que se utilizarán en un dispositivo médico terminado, (en este caso policarbonato) la creación de prototipos de mayor fidelidad.

"El uso de 3D IM, somos capaces de crear un prototipo para una fracción del costo y en cuestión de días en comparación con el tiempo de entrega de ocho semanas asociado con procesos de mecanizado tradicionales.", declaró Kai Worrell, consejero delegado de Worrell. "Este revolucionario proceso de fabricación gracias a la tecnología de impresión 3D de Stratasys PolyJet, es ahora una parte integral de nuestro ciclo de desarrollo de productos, lo que nos permite ofrecer mejores prototipos para los proveedores médicos, mientras que ahorramos a nuestros clientes mucho tiempo y dinero."

Este parece ser un bastante gran paso en la creación de prototipos de dispositivos médicos. Estamos deseando ver mucho mejor este muy emocionante asociación.

Una guía para la excelencia de fabricación o cómo buscarse la vida en la Nueva Economía

El autor Chris Norton, en su inspirador libro One Hundred Thirteen Million Markets of One - How The New Economic Order Can Remake The American Economie (en castellano, Ciento trece millones Mercado de Uno - De cómo el nuevo Orden Económico puede rehacer la Economía estadounidense), describe una sociedad que ha cambiado dramáticamente de un consumo meramente basado en los precios hasta una basada en el cliente que exige alta calidad, hiper-respuesta y la personalización en todos los aspectos de la vida.

No es ningún secreto que la base manufacturera de Estados Unidos ha perdido algo de su esplendor, pero estamos en el medio de la mayor revolución de la fabricación en 60 años. Se llama de fabricación aditiva (o 3D Printing), y representa un cambio radical de la tradicional sustractiva hacia la producción digital, donde se utiliza la tecnología para producir casi cualquier cosa con más rapidez, eficacia, control de calidad y rentabilidad.

Mejor. Más rápido. Más inteligente. Más ágil y sensible. Menores costos y mayores ganancias. Esta es la esencia de la fabricación aditiva.

Empresas de primer orden en los sectores automotriz, aeroespacial, defensa, productos de consumo, moda, dispositivos médicos, entretenimiento y otras industrias clave ya han logrado resultados significativos a través de fabricación aditiva. No es una visión hacia el futuro, sino que es una hoja de ruta para el presente.

Stratasys está liderando este cambio de paradigma, inspirando a las empresas de todo el mundo a pensar más allá de la fabricación tradicional y exigir más de sí mismos, al igual que sus clientes están exigiendo más de ellos.

Por primera vez, Stratasys acoge una por 18 ciudades estadounidenses una muestra itinerante llamada “Make it in The New Economy”, "Hecho en la nueva economía" de octubre 2014 hasta enero de 2015, para proporcionar a las organizaciones compañeros en la adopción de fabricación aditiva. Los eventos se centrarán en soluciones industriales reales utilizados por los clientes todos los días.

Moldes de inyección impresos en 3D

“Make it in The New Economy”, contará con ejemplos de todo el mundo de la fabricación aditiva, aumentando los procesos de fabricación tradicionales, ahorrando tiempo y dinero al tiempo que proporciona exponencialmente mayor agilidad y creatividad. Las demostraciones en vivo exhibirán procesos industriales, moldeo por inyección, la producción de piezas de uso final y otros avances importantes. Los asistentes podrán codearse con los profesionales en las organizaciones grandes y pequeñas que ya se están beneficiando de la fabricación aditiva.

Asistir a un evento de un día es gratis. Todas las personas que manejan la fabricación de automoción, aeroespacial, médica, dental, de consumo, o casi cualquier otro tipo de producto o herramienta que cuenten con disponibilidad están invitadas paraunirse a esta iniciativa que por el momento se hace extensiva a estas ciudades. A buen seguro que los asistentes volverán con más de inspiración pues dispondrám de una hoja de ruta para la fabricación aditiva y la comprensión de cómo la digitalización de parte de su proceso de fabricación proporcionará un cambio de paradigma. Esperamos que la iniciativa llegue a todos los continentes.

Multiples materiales en las nuevas impresoras 3D Stratasys

La tecnología de triple inyección permite fabricar productos de tres materiales distintos en una sola impresión.

En concreto Stratasys Ltd. ha presentado las nuevas Objet500 Connex1 y Objet500 Connex2 que cuentan con esta tecnología, que incluso permite combinar materiales rígidos, flexibles o transparentes para conseguir nuevos materiales como el ABS Digital.

Los dos modelos (que se unen a la familia junto a la Objet500 Connex3, presentada en enero) ofrecen un realismo de producto auténtico reuniendo numerosos materiales distintos en combinaciones prácticamente ilimitadas con detalles finos y capas delgadas. Para un prototipado rápido de alta eficiencia, combinan velocidad y precisión con un tamaño de bandeja grande, 490x390x200 mm y 500×400×200 mm respectivamente, para que pueda crear modelos grandes o incluso varios modelos fabricados de materiales distintos, de forma rápida y precisa.

La Objet500 Connex1 ofrece 14 materiales de base que incluyen:

Materiales transparentes con una gran estabilidad dimensional y suavidad superficial.
Materiales similares al caucho (familia Tango) adecuada para superficies antideslizantes y que no se rayan o sobremoldeado simulado.
Materiales opacos rígidos (familia Vero) en blanco, gris, azul y negro.
Materiales de polipropileno simulado con resistencia y durabilidad para crear bisagras flexibles, cierres flexibles y prototipos con encaje a presión.

Más información en http://www.stratasys.com/es/impresoras-3d/production-series/objet500-connex1

La Objet500 Connex2 con tecnología de triple inyección le ofrece:

Un excelente rendimiento en fabricación de herramientas y prototipos.
120 opciones de materiales digitales de dos componentes.
14 opciones de materiales base.
Hasta 27 propiedades de material diferentes en una única impresión.
Sustitución de material en caliente.

Más información en http://www.stratasys.com/es/impresoras-3d/production-series/objet500-connex2

Contacto: 

Comher, S.L. 

93 729 54 54. 

info@comher.com

Visítenos en EQUIPLAST

Stand de Comher en Equiplast 2014. 

No tiene pérdida: Pavellón 3, Nivel 0, Stand B278

COMHER pone a su alcance los mejores sistemas de impresión 3D en todos los ámbitos relacionados con el sector del plástico.

En EQUIPLAST se dan cita desde el 30 de septiembre al 3 de octubre las más importantes empresas. Es por ello que consciente de sus necesidades concretas COMHER ha ideado la manera de mostrarle in situ las ventajas de nuestros productos en los procedimientos clave como el prototipado, el modelado e incluso la fabricación.

Cómo informarse

Vamos por partes. Encontramos adecuado ser didácticos en según qué aspectos. Así pues, lo mejor que podemos hacer es atender personalmente las preguntas que tengan en nuestro stand. Solamente deben acercarse a la Fira de Barcelona, Recinto Gran Via, Pabellón 3, Nivel 0, Stand B278. 

Allí nuestros expertos podrán orientarles sobre las soluciones más eficaces para todo tipo de procesos en los que pueden implementar nuestras tecnologías de impresión 3D. Sin compromiso.

Si necesita entradas de Visitante, llámenos. 

Comher, S.L. - A la vanguardia de la tecnología.

Más información llamando al teléfono 902 555 555. 

info@comher.com

Impresora 3D ya en órbita.

Según informa desde su Facebook, la empresa californiana Made In Space Inc. ha lanzado con éxito el cohete que lleva al espacio por primera vez una impresora 3D y que ha de llegar a la Estación Espacial Internacional durante esta misma semana. 

Se trata de una impresora inyectora de plástico ABS con unas características especiales que le permiten funcionar en gravedad cero y que ha sido testada en centro Marshall Space Flight de Alabama. La NASA dio luz verde al proyecto tras pasar las pruebas con éxito.

Esta impresora Zero-G 3D Printer marca un hito en la impresión 3D ya que permitirá a los astronautas de la ISS imprimir objetos fuera de la Tierra y así poder disponer de las piezas que las necesidades que cada proyecto requieran sobre la marcha. El campo de investigación que se abre es extenso y tiene un potencial aún por descubrir en la exploración futura del espacio.

A la izquierda, el Director ejecutivo y Co-fundador de Made In Space Inc, Aaron Kemmer mirando la Zero-Gravity 3D Printer en el interior del Microgravity Science Glovebox. Cortesía de la NASA / Emmett Given. A la derecha, piezas producidas durante los vuelos en microgravedad. © Made in Space

Nuevos Materiales

EL NUEVO TERMOPLÁSTICO “ASA” DE STRATASYS ES UV-RESISTENTE Y CON LA MEJOR APARIENCIA ENTRE LOS MATERIALES DE IMPRESIÓN FDM 3D  

Minneapolis & Rehovot, Israel –  Stratasys Ltd. (Nasdaq:SSYS), el proveedor global líder de impresión 3D y soluciones de fabricación de aditivos ha anunciado hoy la disponibilidad de un Nuevo material termoplástico para las impresoras 3D de producción en materiales FDM: ASA (Acrylonitrile Styrene Acrylate, Acrilonitrilo Estireno Acrilato).

ASA es un material de uso múltiple para la producción de prototipos, herramientas de producción y productos finales. Los fabricantes en la industria de automoción, electrónica, comercial, artículos deportivos y de construcción se pueden beneficiar de la estabilidad UV de ASA, la resistencia y durabilidad.

Las aplicaciones incluyen plantillas, accesorios, cajas eléctricas, vehículos recreativos y herramientas para el aire libre.

Compatible con las impresoras de producción 3D Fortus 360mc, 400mc y 900mc el termoplástico ASA supera las capacidades del ABS ofreciendo una mejor Resistencia UV , por lo que las piezas resistirán a la decoloración y permanecerán mucho mejor a la exposición solar directa durante mucho mas tiempo. ASA ofrece un acabado excepcionar de las superficies y tiene la mejor estética de todos los materiales FDM disponibles. Comparado con los materiales ABS, detalles como el texto impreso u otras características se mejoran sustancialmente con el acabado mate de ASA. 

El termoplástico ASA de Stratasys por su resistencia a UV es ideal para los fabricantes en la construcción, la automoción, artículos electrónicos y de deporte

“A medida que la impresión 3D se convierte en un proceso más convencional, las piezas se utilizan por un periodo mas largo de tiempo y en ambientes diversos la resistencia UV. Se convierte en un recurso imprescindible.” explica Brendan Dillon, gerente de producto para Stratasys. “Una vez que los clientes utilizan ASA no vuelven al ABS.”

Disponible en negro y marfil, el ASA es compatible con el material de soporte existente Stratasys SR-30 y a precio similar del ABS.

 

El primer dron automático despega gracias a la impresión 3D de Stratasys

Comienza su gira por Estados Unidos el dispositivo, para cámaras GoPro de seguimiento automático, impreso enteramente en 3D.

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AirDog – el primer dron automatizado del mundo diseñado para el seguimiento
y grabación en vídeo de actividades y deportes al aire libre – se ha impreso
enteramente en 3D utilizando la tecnología FDM de Stratasys

Minneapolis (EE. UU) y Rehovot (Israel) - 23 de julio de 2014 - Stratasys Ltd. ha anunciado que la start-up de vehículos aéreos no tripulados Helico, ha presentado con éxito AirDog, el primer dron automatizado diseñado para seguir y grabar en vídeo actividades y deportes al aire libre. Este dron ha sido construido utilizando la tecnología de impresión 3D de Stratasys.
Orientado fundamentalmente al mercado de consumo, AirDog es un cuadricóptero innovador y fácil de utilizar que funciona a través de un dispositivo de seguimiento que se lleva en la muñeca y que permite instalar una cámara deportiva GoPro estándar. Los usuarios pueden captar de forma automática fascinantes grabaciones aéreas en directo y fotografías de sí mismos, configurando la distancia, la velocidad y los niveles de altura que AirDog debe seguir. Helico se ha centrado específicamente en el segmento de los deportes de aventura al aire libre y espera que AirDog resulte de especial interés a los aficionados al BMX de estilo libre, motocross y skateboarding, además de a los aficionados a los deportes acuáticos tales como surfing, kite-surfing y wake-boarding.

"AirDog no solo permite al usuario final contar con su propio equipo asequible de grabación aérea de vídeo, sino que va un paso más allá para dotar a las grabaciones de una perspectiva emocionante desde distancias y ángulos que antes resultaban inaccesibles", explica Edgars Rozentals, cofundador y CEO de la empresa letona Helico Aerospace Industries.

La potencia de la impresión 3D

A través del dispositivo de seguimiento AirLeash que se lleva en la muñeca,
desarrollado mediante la tecnología de impresión 3D en materiales múltiples
PolyJet de Stratasys, los usuarios pueden capturar grabaciones aéreas en
vídeo en directo de sí mismos después de configurar la distancia, velocidad
y niveles de altura que AirDog debe seguir

Antes de investigar el uso de las piezas impresas en 3D, Rozentals probó diseños moldeados en silicona a través de un proveedor de China. Sin embargo, estos diseños requerían un plazo de entrega de dos semanas y, además, los modelos resultantes eran demasiado pesados para despegar, por lo que finalmente se desecharon.

"Las ventajas de la impresión 3D en comparación al método que probamos inicialmente son numerosas", señala Rozentals. "Sobre todo hemos reducido notablemente el plazo de entrega y si necesitamos hacer cambios de última hora en un diseño podemos hacerlo de forma rápida y económica en cuestión de horas. Esto era sencillamente imposible antes ya que hacía falta construir un nuevo molde y era un proceso que exigía mucho tiempo y dinero.

"De hecho, no estoy seguro de cómo podríamos haber llegado hasta la etapa de tener listas las piezas funcionales si no hubiera sido por la tecnología de impresión 3D de Stratasys. Fundé la empresa hace dos años y somos una plantilla de tres personas, así que para empresas incipientes como Helico, esta tecnología no solo resulta revolucionaria, sino decisiva", explica.

Haciendo despegar al AirDog con la impresión 3D

Según Rozentals, AirDog podría, literalmente, no haber despegado nunca del suelo de no haber sido por el papel fundamental que desempeñó la impresión 3D durante la fase de prototipado. La compañía confió en la experiencia de Baltic3D, socio de Stratasys, quien también colaboró con el proveedor polaco Bibus Menos para satisfacer los requisitos de Helico. Para producir piezas totalmente funcionales que pudieran tener un buen rendimiento en el mundo real, se emplearon las tecnologías de impresión 3D FDM y PolyJet de Stratasys para AirDog y su dispositivo de seguimiento AirLeash, respectivamente.

El dron AirDog final se imprimió en 3D completamente mediante material ULTEM en FDM de Stratasys, elegido por su capacidad de conseguir piezas de una resistencia y durabilidad extremas, con las características ligeras esenciales para el despegue y la maniobrabilidad en vuelo. "Nos impresionó en particular el límite hasta dónde pudimos llegar con el material ULTEM", añade Rozentals. "La estabilidad funcional del material nos ha permitido imprimir paredes muy finas que redujeron aún más el peso global del AirDog".

El dispositivo de seguimiento automático AirLeash, impreso completamente 

en 3D en un único trabajo de impresión mediante la tecnología de materiales 

múltiples de Stratasys combinando materiales rígidos y suaves

Por su parte, el dispositivo AirLeash se desarrolló utilizando la tecnología de impresión 3D en materiales múltiples PolyJet de Stratasys. El dispositivo de muñeca, impreso en 3D en una sola pasada, combina materiales rígidos y similares al caucho para producir desde una carcasa robusta a los botones blandos del teclado.

"Airdog es un ejemplo perfecto de cómo la impresión 3D permite a los inventores transformar sus ideas en piezas totalmente operativas de forma rápida y eficaz", explica Andy Middleton, vicepresidente senior y director general para EMEA de Stratasys. "En este caso, nuestras principales tecnologías de impresión 3D han demostrado ser esenciales para fabricar un dron y un dispositivo de muñeca totalmente funcionales. Excepto la avanzada tecnología del sensor, ambas piezas se han creado enteramente mediante la impresión 3D".

Los ejecutivos de Helico inician un recorrido promocional por Estados Unidos de un mes de duración para despertar el interés de los usuarios en el ámbito de los deportes extremos. Durante este recorrido se presentará una versión de AirDog impresa en 3D con Stratasys. Si tiene éxito y se llevan a cabo los acuerdos contractuales pendientes con destacados fabricantes, Helico espera presentar comercialmente AirDog en el mercado a finales de octubre de 2014.