2014-07-30

El primer dron automático despega gracias a la impresión 3D de Stratasys


Comienza su gira por Estados Unidos el dispositivo, para cámaras GoPro de seguimiento automático, impreso enteramente en 3D.

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AirDog – el primer dron automatizado del mundo diseñado para el seguimiento
y grabación en vídeo de actividades y deportes al aire libre – se ha impreso
enteramente en 3D utilizando la tecnología FDM de Stratasys
Minneapolis (EE. UU) y Rehovot (Israel) - 23 de julio de 2014 - Stratasys Ltd. ha anunciado que la start-up de vehículos aéreos no tripulados Helico, ha presentado con éxito AirDog, el primer dron automatizado diseñado para seguir y grabar en vídeo actividades y deportes al aire libre. Este dron ha sido construido utilizando la tecnología de impresión 3D de Stratasys.
Orientado fundamentalmente al mercado de consumo, AirDog es un cuadricóptero innovador y fácil de utilizar que funciona a través de un dispositivo de seguimiento que se lleva en la muñeca y que permite instalar una cámara deportiva GoPro estándar. Los usuarios pueden captar de forma automática fascinantes grabaciones aéreas en directo y fotografías de sí mismos, configurando la distancia, la velocidad y los niveles de altura que AirDog debe seguir. Helico se ha centrado específicamente en el segmento de los deportes de aventura al aire libre y espera que AirDog resulte de especial interés a los aficionados al BMX de estilo libre, motocross y skateboarding, además de a los aficionados a los deportes acuáticos tales como surfing, kite-surfing y wake-boarding.

"AirDog no solo permite al usuario final contar con su propio equipo asequible de grabación aérea de vídeo, sino que va un paso más allá para dotar a las grabaciones de una perspectiva emocionante desde distancias y ángulos que antes resultaban inaccesibles", explica Edgars Rozentals, cofundador y CEO de la empresa letona Helico Aerospace Industries.

La potencia de la impresión 3D

A través del dispositivo de seguimiento AirLeash que se lleva en la muñeca,
desarrollado mediante la tecnología de impresión 3D en materiales múltiples
PolyJet de Stratasys, los usuarios pueden capturar grabaciones aéreas en
vídeo en directo de sí mismos después de configurar la distancia, velocidad
y niveles de altura que AirDog debe seguir
Antes de investigar el uso de las piezas impresas en 3D, Rozentals probó diseños moldeados en silicona a través de un proveedor de China. Sin embargo, estos diseños requerían un plazo de entrega de dos semanas y, además, los modelos resultantes eran demasiado pesados para despegar, por lo que finalmente se desecharon.

"Las ventajas de la impresión 3D en comparación al método que probamos inicialmente son numerosas", señala Rozentals. "Sobre todo hemos reducido notablemente el plazo de entrega y si necesitamos hacer cambios de última hora en un diseño podemos hacerlo de forma rápida y económica en cuestión de horas. Esto era sencillamente imposible antes ya que hacía falta construir un nuevo molde y era un proceso que exigía mucho tiempo y dinero.

"De hecho, no estoy seguro de cómo podríamos haber llegado hasta la etapa de tener listas las piezas funcionales si no hubiera sido por la tecnología de impresión 3D de Stratasys. Fundé la empresa hace dos años y somos una plantilla de tres personas, así que para empresas incipientes como Helico, esta tecnología no solo resulta revolucionaria, sino decisiva", explica.

Haciendo despegar al AirDog con la impresión 3D

Según Rozentals, AirDog podría, literalmente, no haber despegado nunca del suelo de no haber sido por el papel fundamental que desempeñó la impresión 3D durante la fase de prototipado. La compañía confió en la experiencia de Baltic3D, socio de Stratasys, quien también colaboró con el proveedor polaco Bibus Menos para satisfacer los requisitos de Helico. Para producir piezas totalmente funcionales que pudieran tener un buen rendimiento en el mundo real, se emplearon las tecnologías de impresión 3D FDM y PolyJet de Stratasys para AirDog y su dispositivo de seguimiento AirLeash, respectivamente.

El dron AirDog final se imprimió en 3D completamente mediante material ULTEM en FDM de Stratasys, elegido por su capacidad de conseguir piezas de una resistencia y durabilidad extremas, con las características ligeras esenciales para el despegue y la maniobrabilidad en vuelo. "Nos impresionó en particular el límite hasta dónde pudimos llegar con el material ULTEM", añade Rozentals. "La estabilidad funcional del material nos ha permitido imprimir paredes muy finas que redujeron aún más el peso global del AirDog".

El dispositivo de seguimiento automático AirLeash, impreso completamente 
en 3D en un único trabajo de impresión mediante la tecnología de materiales 
múltiples de Stratasys combinando materiales rígidos y suaves
Por su parte, el dispositivo AirLeash se desarrolló utilizando la tecnología de impresión 3D en materiales múltiples PolyJet de Stratasys. El dispositivo de muñeca, impreso en 3D en una sola pasada, combina materiales rígidos y similares al caucho para producir desde una carcasa robusta a los botones blandos del teclado.

"Airdog es un ejemplo perfecto de cómo la impresión 3D permite a los inventores transformar sus ideas en piezas totalmente operativas de forma rápida y eficaz", explica Andy Middleton, vicepresidente senior y director general para EMEA de Stratasys. "En este caso, nuestras principales tecnologías de impresión 3D han demostrado ser esenciales para fabricar un dron y un dispositivo de muñeca totalmente funcionales. Excepto la avanzada tecnología del sensor, ambas piezas se han creado enteramente mediante la impresión 3D".

Los ejecutivos de Helico inician un recorrido promocional por Estados Unidos de un mes de duración para despertar el interés de los usuarios en el ámbito de los deportes extremos. Durante este recorrido se presentará una versión de AirDog impresa en 3D con Stratasys. Si tiene éxito y se llevan a cabo los acuerdos contractuales pendientes con destacados fabricantes, Helico espera presentar comercialmente AirDog en el mercado a finales de octubre de 2014.



2014-07-23

FORTUS 900 La mayor impresora 3D del mundo se implanta en Zaragoza


A principios del mes de julio, COMHER S.L. fué elegida por el Aitiip Centro Tecnológico del Polígono Empresarium de Zaragoza para implementar la mayor impresora 3D del mundo, única de España por tamaño y prestaciones.

En su continua apuesta por la innovación y la alta tecnología, el Aitiip Centro Tecnológico ha invertido en una máquina de fabricación y prototipado 3D de impresión aditiva con tecnología FDM (Fused Deposition Modeling), el sistema de producción 3D Fortus 900mc de fabricación estadounidense que destaca por su volumen y precisión. Nuestra empresa COMHER que comercializa este sistema está muy satisfecha y desea desde aquí al Aitiip Centro Tecnológico muchos años de fluidas impresiones.

Tan extraordinario sistema crea unas piezas duraderas, precisas y repetibles de hasta 914 x 610 x 914 mm. Cuenta con nueve opciones de material  y resulta adecuado para crear fijaciones,  utillajes y piezas de producto final, así como el prototipado 3D más exigente. 

La máquina dispone de dos bahías de materiales para una fabricación ininterrumpida máxima. Entre los materiales se incluyen termoplásticos de alto rendimiento para biocompatibilidad, disipación estática y resistencia al calor y a los productos químicos ya que trabaja con la cámara de construcción a altas temperaturas, lo cual le confiere una gran ventaja a la hora de procesar los materiales en óptimas condiciones. Con tres espesores de capa para elegir, puede encontrar el equilibrio adecuado entre detalle fino y la construcción más rápida de FDM

La totalidad del proceso de fabricación se realiza dentro de criterios ecológicos, puesto que la FORTUS 900mc no necesita ventilación adicional ni emite residuos como los sistemas 3D de extracción de material en forma de polvo o resinas. 

La tecnología FDM de Stratasys permite utilizar los mismos compuestos termoplásticos que se usan en la inyección convencional por lo que es una máquina tremendamente versátil. Esto le permite trabajar con diversos materiales de grandes prestaciones y enfocar su producción a múltiples sectores tales como la aeronáutica, automoción, menaje, packaging, bienes de equipo, medicina o juguetes. Algunos de los materiales técnicos con los que trabaja son biocompatibles, otros están homologados por el sector aeronáutico y automoción.

La Fundación AITIIP es el único Centro Tecnológico privado de ámbito estatal de Aragón para la investigación industrial aplicada y la innovación tecnológica en el sector de los materiales plásticos, y con la adquisición de este sistema ampliará su mercado desde Aragón y el resto del estado español hacia nuevas fronteras internacionales.


COMHER S.L. es el único distribuidor “Stratasys Platinium Partner” de España y uno de los 8 más grandes de EMEA.

Desde Comher S.L. les animamos a que pidan toda la información que necesiten por los canales de contacto habituales, el teléfono +34 93 729 54 54 y el email info@comher.com, sobre éste u otros sistemas que se adapten a sus necesitades.

2014-07-22

Speedo: La Impresora 3D Objet Connex reduce el tiempo de prototipado en semanas



La revista en línea tctmagazine.com destaca que un sistema de impresión 3D Objet350 Connex ha sido instalado en la sede mundial de Speedo, una las principales marcas del mercado de trajes de baño.

Vendido e instalado por distribuidor británico de Objet, OPS Limited, la innovadora máquina de prototipado rápido se ha instalado dentro de Aqualab, hub mundial en I+D de la compañía Speedo en Nottingham, donde se ha reducido el tiempo y los costos de la creación de prototipos de manera significativa para los productos como las gafas de natación.

Aqualab, un departamento altamente confidencial con acceso restringido para los no miembros del personal, se centra en áreas como las ciencias del deporte, ingeniería, desarrollo de materiales, el diseño y la innovación en el desarrollo de productos de Speedo. Ciclos de investigación y desarrollo típicos pueden durar entre 5 y 10 años.

"La I+D de Speedo se definen y dirigen los términos tales como ˝un mejor rendimiento˝, ˝sentirse bien˝ o ˝divertirse˝. Estos conceptos reflejan las necesidades y aspiraciones de los consumidores y personifican la filosofía de la empresa", dijo el Dr. Tom Waller, director de Aqualab.

La instalación ofrece muchos recursos, incluyendo laboratorios húmedos y secos para la prueba de materiales, tecnologías de escaneado 3D, una función de muestreo completo y espacios creativos inspiradores donde el personal de I+D son libres de garabatear ideas y sugerencias recién nacidas en las paredes. El proceso de desarrollo implica la creación de un cuerpo de información de los socios externos y los recursos internos que se introducen en los equipos de innovación para desarrollar ideas y puntos de vista. El objetivo es desarrollar una "lista ingredientes de las plataformas tecnológicas que desemboque en la fase de prototipo".

Como primer paso, la compañía analizó las últimas tendencias de la tecnología de prototipado rápido. Después de consultar con académicos de alto nivel en fabricación aditiva el Grupo de Investigación de la Universidad de Loughborough, el Dr. Waller trató de discernir cual era la tecnología actual que permitiría una mejor combinación de configuración/puesta a prueba de los productos de que se habían producido mediante prototipado rápido. La respuesta fue la impresora 3D Objet350 Connex. "Nos gusta la capacidad de multi-materiales de la impresora 3D Objet Connex, así como su potencial para mezclar durezas de materiales para las propuestas a ensayar", declaró el Dr. Waller.

La Connex350 instalada en Aqualab de Speedo es un sistema de impresión en 3D que inyecta en el modelo múltiples materiales simultáneamente. Ofrece la posibilidad única de imprimir piezas y conjuntos hechos de varios materiales, con diferentes propiedades mecánicas o físicas, en una sola impresión. Extremando el concepto, la Connex350 también puede fabricar materiales digitales sobre la marcha, lo que permite a los usuarios crear materiales compuestos con combinaciones de propiedades mecánicas predeterminadas.

Construyendo productos para los consumidores de todos los niveles de habilidad y experiencia, Aqualab trabaja regularmente con los nadadores en el desarrollo de sus productos, incluyendo los atletas de élite como la doble campeona olímpica, Rebecca Adlington, y el atleta más laureado de todos los tiempos, Michael Phelps.

Según el Dr. Waller, su aporte es esencial en el proceso de desarrollo: "Los consumidores están en el corazón de todo lo que producimos, sus aportaciones y comentarios nos ayudan a refinar nuestros diseños, que nos ayuda a reafirmar nuestra posición como la marca número uno en equipos de baño."
Instalada en julio de 2010, la Connex se utiliza casi todos los días, lo que permite a los prototipos ir desde el modelo CAD de la mañana a la piscina por la tarde. Para Speedo, la instalación de la máquina ha ido "potenciando" Aqualab, permitiendo un proceso de desarrollo más rápido. El tiempo de construcción para un conjunto típico de gafas, por ejemplo, son unas 3-7 horas en la Connex dependiendo del tamaño y la cantidad. La mayoría están impresas en una posición vertical y se pueden hacer caber muchos pares en la bandeja de la máquina para la impresión simultánea si es necesario.

Los materiales de producción para gafas Speedo son siliconas y cauchos termoplásticos (TPR), todos ellos facilitados por Objet materials. Basada en la puntera PolyJet Matrix Technology de Objet, la impresora 3D Objet350 Connex imprime simultáneamente modelos en dos materiales FullCure (hay siete disponibles) y crea una amplia gama de materiales digitales. Al imprimir con materiales digitales, la Connex permite a los usuarios imprimir partes con valores de dureza específicos "Shore A" para que coincida con los valores de los materiales de producción previstos.

http://www.tctmagazine.com/

2014-07-19

Utilizada la Impresión 3D para eliminar con éxito un tumor inoperable a un niño de 5 años

La impresión 3D  de los tumores (con organos). Foto: abc

La Impresión 3D está siendo cada vez más utilizada en el campo de la medicina. Se trata de la utilización de Bioprinting 3D, la impresión de las prótesis y de los modelos que se pueden utilizar para estudiar diferentes partes del cuerpo. Esta tecnología está ayudando a los médicos y los cirujanos hacen algunos grandes avances.

Los cirujanos del Hospital de Sant Joan de Déu de Barcelona se enfrentaban con un tumor inoperable en un niño de 5 años de edad afectado por un neuroblastoma. Los tratamientos oncológicos que se le dieron para ayudar a controlar la enfermedad tuvieron éxito, pero le dejaron un tumor considerable en el área del estómago; un tumor que se había considerado inoperable hasta ahora. "Probamos en dos ocasiones la intervención quirúrgoca pero fracasamos porque no podíamos acceder a él", dijo el cirujano responsable de la operación Jaume Mora.
El cirujano Jaume Mora. Foto: elPeriódico.

Mora y su equipo no querían rendirse. La cuestión era que había tantos vasos sanguíneos y las arterias que rodean el tumor y los órganos, que era casi imposible llevar a cabo la cirugía. Así que eligieron utilizar la tecnología de impresión 3D en la Fundación CIM de la Universidad Politécnica de Catalunya, para realizar un prototipo que reproducía exactamente el tumor, vasos sanguíneos y arterias. "De esta manera podríamos hacer una prueba antes de intervenir al niño", dijo uno de los cirujanos principales, Lucas Kravel. "Estas técnicas se han utilizado en el caso de los huesos o de las mandíbulas, pero nunca antes en otros tipos de partes del cuerpo con el tejido blando. La impresión nos ha permitido poder "jugar" con el tumor, si se puede decir así, y verlo bien"

Los cirujanos tenían 10 días para probar varias cirugías posibles en el tumor impreso en 3D, de modo que pudieran hacerlo satisfactoriamente cuando llegó el momento de realizar la operación real. Las réplicas impresas 3D incluyen un material fuerte para los vasos sanguíneos, arterias y órganos, que eran las áreas que tenían que dejar intactas. El tumor se imprime utilizando una resina más suave, que era translúcida. El objetivo era extirpar el tumor a partir de los modelos impresos en 3D sin dañar los vasos sanguíneos u órganos.

Una vez que los cirujanos perfeccionan los procedimientos en los modelos impresos en 3D, se trasladaron al caso real. Así, los cirujanos fueron capaces de completar con éxitos la cirugía en el niño de 5 años de edad. Se espera que haga una completa recuperación, y no se prevé que requiera ninguna otra cirugía.

Esto va a mostrar cómo la impresión 3D oferce ventajas en los hospitales, y consigue ayudar a los cirujanos en operaciones complicadas que antes se considerarían "inoperable". El uso de esta tecnología permite practicar una y otra vez para obtener el soporte a los procedimientos antes de intentar cirugías potencialmente mortales.

2014-07-14

Unas gafas muy “cool”!!! Desde el concepto hasta el uso final en 3 días gracias a la impresión 3D


La empresa de diseño 3DP Design Reality del Reino Unido, acaba de publicar un video del proceso utilizado en la fabricación del prototipo de unas gafas de seguridad partiendo de la idea/diseño hasta la prueba final gracias a la impresión 3D usando una OBJET500 Connex3 de Stratasys.
El primer paso ha sido un dibujo conceptual  de las gafas, definiendo la forma y el color antes de convertirlo en un dibujo de CAD. Una vez obtenido el CAD se convierte el archivo en un formato imprimible en 3D donde se determinan los colores y los materiales con los que se va a construir gracias al software de la impresora OBJET500 Connex3.
La Connex3 tiene ocho cabezales de impresión independientes que imprimen en múltiples materiales y colores al mismo tiempo. Los colores individuales se eligen entre los 46 tonos disponibles o los cientos de tonalidades combinados, añadiendo la estructura de soporte extraíble. Un material tipo gel que se quita mediante un chorro de agua a alta potencia.
Una vez impreso y limpio el marco de las gafas, se termina añadiendo una visera de corte por laser, la correa flexible y el revestimiento de espuma en el interior para conseguir la comodidad necesaria para realizar la prueba en cuestión.
Una vez completado, el equipo de diseño se desplazó al campo para realizar las pruebas en un entorno real. Gracias a la cámara GoPro colocada en el casco, podemos ver cómo fue la prueba en estas imágenes increíblemente filmadas haciendo un descenso con una bicicleta de montaña.


2014-07-11

El diseño de Maracaná renovado por Fernandes Associates Architects

Diseño del estadio Maracaná renovado,
por Fernandes Associates Architects.
El legendario estadio de fútbol Maracaná Arena de Río de Janeiro fue construido originalmente para la Copa del Mundo de 1950. Más de 60 años después y con motivo de los Mundiales de Fútbol de este año, sigue mostrándose hermoso gracias a un proyecto de renovación reciente de la firma de arquitectos Fernandes Associates Architects. La firma comenzó el proyecto en 2010, decidiendo mejorar el actual estadio en vez de derribarlo y construir uno nuevo. 

La completa estadio Maracaná renovado,
foto por Fernandes Associates Architects.


El estadio renovado, que abarca 124.000 m2 y con 78.838 asientos, se completó en 2013. Los principales cambios ocurridos en el diseño de las gradas, donde las nuevas estructuras fueron diseñadas para satisfacer las condiciones ideales de visibilidad, seguridad y confort. El nuevo e impresionante "techo flotante" diseñado por la firma alemna Bergermann Schlaich und Partner, se construye a partir de paneles de PTFE de alta tensión con recubrimiento de fibra de vidrio. 



Primer plano de la impresión 3D Maracaná produjo en una impresora Objet500 Connex Multi-material 3D; diseño del estadio renovado por Fernandes Associates Architects; foto por Yoram Reshef.
Según el arquitecto principal Daniel Fernandes: "Creemos que de la modernidad y la funcionalidad de los estadios, siempre preocupándose por la comodidad de los espectadores con la optimización de los recursos naturales, y también con el futuro desarrollo de la región en torno a estos proyectos." 

Estadio Maracaná 3D impreso con material Rigid 
Opaque White en  una impresora Objet500 Connex
Multi-material 3D; diseño del estadio renovado
por Fernandes Associates Architects; foto por Yoram Reshef.
Fernandes reconoce que Maracaná es algo más que un estadio, es parte del patrimonio cultural de Brasil y un símbolo mundial de uno de los mayores eventos deportivos del mundo. Stratasys no podía estar más de acuerdo! Trabajar con archivos STL proporcionadas por Fernandes Associates Architects, imprimimos en 3D el Maracanã en la Impresora Objet500 Connex Multi-material 3D usando material rígido opaco (VeroWhitePlus). El modelo se monta a partir de sólo dos partes, el techo y la base. 
Arquitectos de todo el mundo están utilizando la impresión 3D Stratasys para probar sus diseños y presentarlos a los clientes. Vea este vídeo para ver cómo cambia Maracaná en una vistosa maqueta.




2014-07-06

Con Stratasys 3D obtenga moldes perfectos para series cortas en la producción de envases de plástico.


El moldeo por soplado de plástico es una de las nuevas aplicaciones de nuestras impresoras 3D. Moldes salidos de las impresoras Stratasys 3D han sido montados en máquinas de moldeo por soplado de Plasel Plastic Ltd., un proveedor mundial de este tipo de packaging.

Los envases de plástico es una parte común de la vida cotidiana: las botellas; envases para alimentos, bebidas, medicamentos y más llenan nuestros estantes de la despensa y los contenedores de reciclaje. Botellas de plástico de paredes delgadas y huecas (más tarde llenos de producto del cliente) se hacen a gran escala con un proceso llamado moldeo por soplado, donde el aire caliente se introduce en un molde metálico calibrado con precisión, y el termoplástico asume la forma del molde. Debido al calor y la presión inherente al proceso de moldeo por soplado, la producción a gran escala requiere de moldes de metal tradicionalmente mecanizadas. Sin embargo, para series cortas, los moldes pueden ser impresos en 3D usando la tecnología basada en Polyjet de Stratasys.

El molde impreso con sistemas Stratasys 3D se utiliza para producir 100 prototipos de envases hechos a base de moldeo por soplado. 

Plasel Precision Plastics diseña y desarrolla numerosos modelos para una variedad de industrias y aplicaciones de los clientes. Recientemente, un cliente de Place necesitaba prototipar un nuevo diseño de envase para asegurarse de que encajaba con un sistema de transporte automatizado. 

Plasel utilizó la tecnología de impresión 3D de Stratasys para crear un molde de soplado para una tirada de 100 prototipos de envases. La elección de la impresión en 3D sobre el mecanizado tradicional para estos prototipos ahorro de tiempo (90% más rápido) y dinero (94% más barato) en comparación con los métodos tradicionales. 

Los moldes de soplado 3D impreso permitió realizar este pequeño ciclo de producción en tan sólo dos días. 

Las modificaciones a los diseños - incluyendo gorras, broches y bisagras - se realizan de manera fácil y económica, y estos prototipos se pueden utilizar para comprobar la forma, el ajuste y la función. 

"Los moldes de soplado impresos con Stratasys 3D eran ideales para la producción de los prototipos que nuestro cliente necesitaba con urgencia para lanzar su nuevo producto al mercado.", explica Nir Hadar, un gerente de investigación y desarrollo en Plasel

Para recapitular, los moldes de soplado impresos en 3D proporcionan un proceso rápido para la validación del diseño antes de mecanizar los moldes de metal para grandes tiradas.