2014-11-29

El ecosistema Stratasys de fabricación aditiva 'a su manera' debuta en EuroMold 2014


Ecosistema Stratasys de fabricación aditiva

La industria de la impresión en 3D ha cambiado mucho en los últimos años con más tecnologías, materiales, aplicaciones y opciones de entrega de piezas. Stratasys está respondiendo con un nuevo ecosistema de fabricación aditiva centrada en el cliente diseñado para ayudarle a diseñar y fabricar mejores productos, "a su manera". Stratasys ha presentado el ecosistema "a su manera" en EuroMold 2014, con nuevas alianzas y programas, nuevos anuncios, demostraciones de productos, y una serie de nuevas aplicaciones de los clientes show-stopping que ejemplifican una rapidez en el lanzamiento al mercado, reducción de costes y la mejora de los diseños si se les aplica en el proceso la impresión 3D de Stratasys.

Cabina del avión a tamaño natural con interiores
creados usando combinaciones únicas de las
tecnologías de impresión Stratasys FDM y PolyJet 3D

Volando con Stratasys

Para demostrar todo el poder de nuestra nueva suite recientemente ampliada de sistemas de impresión 3D y materiales avanzados, se han presentando varios prototipos y fabricación de aplicaciones interesantes a través de tres cabinas en EuroMold 2014. En nuestro stand principal, el pabellón 11, stand D90, se ha podido obtener una visión cercana de la superior penetración en el flujo de trabajo y capacidades de reducción de costos que gozan los principales diseñadores y fabricantes al utilizar nuestros avanzadas tecnologías de impresión 3D. Esta base de temática aeroespacial cuenta con un notable interior cabina del avión a tamaño natural, que emplea una combinación de alta gama entre las técnicas de impresión FDM y PolyJet 3D para prototipos (partes distintas de los asientos), herramientas de fabricación (patrón de fundición en arena para la base del asiento) y piezas de uso final (de la piel superior de la pared lateral, pinzas eléctricas y conductos de aire).
La cabina del avión, sirve como puerta de entrada principal a la cabina interior, donde se puede tener una idea de nuestras impresoras 3D recién lanzados, incluyendo el Sistema de Producción Fortus 450mc 3D de piezas de calidad de ingeniería, la impresora 3D Objet260 Connex 3 Color Multi-materiales, que aporta color, impresión en 3D de múltiples materiales a su centro de diseño, y el nuevo ULTEM 1010 Resina combinando calor y resistencia química y resistencia a la tracción con bio-compatibilidad.

Revolucionario coche eléctrico StreetScooter
diseñado y construido utilizando el Sistema
de Producción Objet1000 3D de Stratasys

Explorar nuestros quioscos aplicación innovadora

La aviación es sólo una de las soluciones de aplicación que Stratasys ha presentando en el pabellón 11. Las soluciones de impresión 3D Stratasys están revolucionando las prácticas de diseño y de fabricación en muchos sectores clave, ejemplificados por varios quioscos de aplicaciones ubicadas en diferentes "puertas" en la cabina, incluyendo:
• Reducir Costos de Desarrollo: El Centro de Dispositivos Biomédicos de la UT de Dallas dispone de sistemas Stratasys de Impresión 3D para ahorrar hasta el 75% en los costos, recortar 13 meses del ciclo de desarrollo, y optimizar sus diseños de sensores de concusión para un ajuste universal.
• Preservar la confidencialidad IP: Eletro Zagonel ha eliminado el robo de propiedad intelectual con el prototipado interno, ha reducido el tiempo de prototipos de meses a sólo horas y ha disminuido el coste en sus moldes en miles de dólares.
• Dar rienda suelta a la creatividad y mejorar el diseño: Legacy Effects perfecciona sus accesorios y disfraces con iteraciones de diseño diarios, supera a la competencia con la capacidad de crear modelos de conceptos 3D durante la noche, y construye "apoyos no edificables" con material de diseño y versatilidad.
• Habilitar Diseño sin concesiones: Champion Motorsport utiliza la Impresión 3D de Stratasys con núcleos solubles para producir compuestos complejos, obtener un acabado superior en todas las superficies, interiores y exteriores y entregar piezas fuertes, sin costuras.
• Personaliza a cualquier volumen: Normal Earphones construyó un modelo de negocio que antes era imposible sirviendo auriculares completamente personalizados, al digitalizar su flujo de trabajo con el propio establecimiento,  en su tienda de Nueva York, y superó las expectativas del cliente sirviéndolos en 48 horas con los sistemas de producción 3D de Stratasys.
• Reducción de costes: StreetScooter utiliza el Objet1000 Sistema de Producción 3D Stratasys -el más grande sistema de producción 3D multi-materiales del mundo- para diseñar y construir un prototipo completamente funcional para un coche eléctrico asequible y sostenible en sólo un año.

Aumentar Fabricación Tradicional

Además, en el pabellón 8, stand H139, ha dado a conocer la enorme eficiencia de la introducción de la fabricación aditiva en aplicaciones de fabricación tradicionales. Se han presentado cinco aplicaciones de fabricacion: plantillas y elementos de fijado, utillaje para procesamiento compuesto, utillaje de procesamiento de metales, utillaje de procesamiento de plásticos, productos de uso final - con ejemplos interesantes, tales como un motor de Porsche con piezas de fibra de carbono y final robótico de las herramientas del brazo.

La impresión artística en 3D


Nick Ervinck recrea el movimiento a color en la colección "Sexto Elemento" de obras impresas por Stratasys 3D en EuroMold

Estas piezas se dieron a conocer junto con otras dos colaboraciones de artistas de alto perfil, en la primera galería de arte nunca montada por Stratasys en EuroMold, del 25 al 28 de noviembre, en Frankfurt, Alemania.

GNILICER, BRETOMER, MYRSTAW, NOITENA, NOITULS han sido diseñadas por Nick Ervinck y producidas en la impresora 3D Objet500 Connex3 Color Multi-materiales

La serie "Sexto Elemento" incluye arte impreso en 3D inspirado en los clásicos cinco elementos de la naturaleza - tierra, agua, aire, fuego y vida - con el sexto elemento, la belleza natural de la impresión 3D. Las esculturas de Ervinck capturan los movimientos de elementos de la naturaleza en formas intrincadas y transparentes, y se hicieron posible gracias a la única impresora 3D multimaterial a color, la Stratasys Objet500 Connex3. Las esculturas, llamadas GNILICER (LUZ), BRETOMER (AIRE), MYRSTAW (AGUA), NOITENA y NOITULS (MOVIMIENTO), exploran los límites de los mundos natural y virtuales, la captura de la naturaleza y lo que es tangible a través de un objeto digital hechos a estacionaria.

Más allá de límites Física
La inspiración de Ervinck proviene de la luz, el viento y el agua, y cómo la reflexión, el color y el movimiento podrían producir obras de arte que sugieren el escape de los límites físicos. Según Ervinck, con lo que estos conceptos a la vida es algo que sólo podría realizarse mediante la tecnología de chorro de triple de una impresora Objet500 Connex3 Color Multi-material 3D de Stratasys.

"Actualmente no existe ninguna otra tecnología en el mundo capaz de alcanzar las impresas en piezas 3D de arte únicas, transparentes que he creado con Stratasys. Mi trabajo siempre ha sido un híbrido entre el mundo virtual y físico y una impresora 3D es una de las pocas herramientas, si no la única, que puede mediar eficazmente entre los dos ", dijo Ervinck. "Con el nivel de precisión alcanzable con esta tecnología, ahora es posible componer estructuras complejas y diseños que eran impensables antes de la escultura contemporánea, empujando los límites de lo que es realista para crear."

Luz y viento
GNILICER características de las líneas que se asemejan a los ciclos de luz en la clásica película de ciencia ficción TRON, mientras BRETOMER encapsula la forma de arte de humo o el viento en cautiverio y en movimiento dentro de color. Con ambas piezas, Ervinck explora la destrucción, la percepción y definición de masa al cuestionar el posicionamiento espacial y oscilante entre lo estático y lo desconocido. Esto fue posible gracias a la sustitución de los materiales duros asociados con la escultura tradicional, con una combinación de materiales  rígidos opacos y translúcidos de color digital 3D impreso en la tecnología de chorro triple única de Stratasys.

Agua y Movimiento
MYRSTAW simula salpicaduras de agua, lo que representa un encuentro entre la naturaleza y la tecnología, haciendo una asociación lo natural tangible y la creación digital. Ésta explora los límites de la posibilidad para los artistas y revitaliza la escultura tradicional con la impresión 3D.
Completando la colección son las obras de arte impresionantes, NOITENA y NOITULS, que la captura de movimiento en un medio táctil. Inspirado por los movimientos misteriosos e ilusiones ópticas, estas esculturas se pueden leer en múltiples formas y ángulos, escapando de un espacio definido. Exigir el nivel más alto de complejidad y detalle, estas piezas complejas no pueden ser esculpidos a mano. Utilizando el poder de la tecnología de triple chorro de Stratasys, Ervinck es capaz de combinar los materiales digitales que incluyen transparente (VeroClear) y opaca (VeroCyan y VeroMagenta), lo que hace posible la impresión 3D de los diferentes materiales necesarios, formas multifacéticas y opacidades en un trabajo de impresión 3D único.

"El nivel de realismo que se obtienen utilizando la Objet500 Connex3 es insuperable, ya que es el único sistema de producción en 3D que me permite combinar colores, transparencia y múltiples materiales al mismo tiempo para crear obras orgánicas, geométricas y fluidas de gran escala", explicó Ervinck. "Ahora veo la impresión en 3D como una herramienta para utilizar en la creación de mi trabajo al igual que un pintor considera su pincel una herramienta; es que integra en mi proceso de diseño".
Naomi Kaempfer, Director Creativo Arte Diseño y Moda en Stratasys concluye, "Cuando nos acercamos a Nick, uno de los retos más difíciles que teníamos para él era encarnar el movimiento idioma borrón de su serie de la mesa de luz en una forma 3D. Esta aventura nos llevó al nacimiento de MYRSTAW, NOITULS y NOITENA, que encapsula perfectamente el estilo artístico de Nick. Tal vez podamos leer en ellos un diálogo de equilibrio entre ciencia ficción y el lenguaje orgánico inminente de la estructura ósea de los animales, algo que estamos muy orgullosos de traer a la vida utilizando la impresión 3D".

2014-11-26

Impresión 3D con resina ULTEM 1010



La necesidad de una impresión 3D de piezas fuertes, estables, de fuerza y estabilidad térmica excepcionales convierten al ULTEM 1010 en el material ideal para la creación de prototipos de herramientas y aplicaciones avanzadas en los sectores aeroespacial, automoción, industria médica y de producción de alimentos

Las certificaciones para el contacto con los alimentos y su biocompatibilidad amplian el uso de la fabricación aditiva en aplicaciones como herramientas personalizadas dedicadas a la producción de alimentos y productos sanitarios que necesiten una esterilización con autoclave.

Disponible en el sistema de producción 3D Fortus 900mc, la resina Ultem 1010 ofrece la más alta resistencia al calor, resistencia química y a la tracción de cualquier termoplástico FDM. Es el único material FDM con una certificación en contacto con alimentos NSF 51, y es biocompatible con una certificación ISO 10993/USP clase VI.

Produce grandes herramientas personalizadas para metal, plástico o la fabricación de piezas de composite; imprime en 3D tanto herramientas médicas como guías quirúrgicas que pueden soportar la esterilización en autoclave de vapor; permite construir matrices, modelos y accesorios para la producción de alimentos resistentes a altas temperaturas; incluso la fabricación de componentes aeroespaciales fuera de cabina y componentes de automoción bajo el capó, incluyendo contenedores, conductos y componentes semi-estructurales.

ULTEM 1010 está disponible en natural y trabaja con material mejorado de soporte de desprendimiento fácil de usar. Pida información a Comher, S.L., en el teléfono 93 729 54 54.

2014-11-19

El proyecto StreetScooter

La universidad alemana  de Aquisgrán revoluciona la producción del coche eléctrico con la Impresión 3D de Stratasys.


El proyecto se sirve de la impresora 3D de múltiples materiales más grande del mundo, el sistema de producción en 3D Stratasys Objet1000, para construir un prototipo de coche eléctrico completamente funcional en sólo 12 meses. Mientras que las especificaciones varían de un modelo a otro, se espera que por lo general pesen 450 kg. el StreetScooter C16 excluida la batería, tengan una autonomía de 100 km. y ofrezcan una velocidad máxima de 100 kmh, por lo que será un vehículo ideal de la ciudad.
El vehículo impreso se podrá ver en el stand D90 de Stratasys, pabellón 11 del EuroMold de Frankfurt, del 25 al 28 de noviembre de 2014.
El proyecto StreetScooter fue desarrollado por la facultad de Ingeniería de Producción de Componentes de E-Movilidad (PEM) de la Universidad de Aquisgrán con el uso de los métodos de diseño y de producción revolucionarios.
En representación de una nueva raza de coche, la corta distancia del vehículo fue construido utilizando el Sistema de Producción 3D Multi-materiales de gran formato Objet1000 para todas sus piezas de plástico exteriores, incluyendo el parachoques, sistemas de paneles traseros y delanteros, paneles de las puertas, faldones laterales, pasos de rueda, máscaras de las luces y algunos componentes interiores tales como el tablero de instrumentos y una serie de componentes más pequeños. Las piezas fueron impresas en 3D usando material resistente ABS digital de Stratasys, lo que permite al equipo de ingeniería para construir un prototipo de coche que podría realizar en entornos de pruebas extenuantes al mismo nivel que un vehículo hecho de piezas fabricadas tradicionalmente.
Durante todo el desarrollo del StreetScooter C16, el Sistema de Producción 3D Objet1000 se utilizó para la fabricación de piezas prototipo, así como del uso final de las piezas fabricadas y herramientas de producción en las etapas finales de desarrollo. Su enorme bandeja (1000 x 800 x 500 mm.) le dio la capacidad de imprimir en 3D toda la gama de componentes de hasta un metro de longitud.

Revolucionario desde el principio


Muy pocos aspectos del proyecto StreetScooter eran convencionales. Financiado por profesores universitarios y los principales proveedores automotrices alemanas, StreetScooter reunió a más de 80 empresas, incluyendo Stratasys, para trabajar con "Grupos de Ingeniería Líderes" dedicados a diferentes áreas del desarrollo de StreetScooter.
"El Objet1000 es el sistema de producción en 3D más grande multi-material en el mercado y Universidad de Aquisgrán fue la primera universidad en el mundo que tiene uno", dice Achim Kampker, profesor de Gestión de la Producción en la Facultad de Ingeniería Mecánica, Universidad de Aquisgrán. "Ser capaz de utilizarlo en el desarrollo de piezas grandes y pequeñas para StreetScooter fue emocionante en sí mismo, pero la contribución de las partes impresas en 3D hechas para la construcción del coche fue enorme. La capacidad de producir prototipos a escala real que funcionan como el partes finales, pruebas aceleradas y verificación del diseño, nos permite llevar al mercado un coche eléctrico prototipo en sólo 12 meses -algo que es simplemente inimaginable con la fabricación tradicional".
"Con la avanzada tecnología de impresión 3D de múltiples materiales puesta a nuestra disposición por Stratasys, los vehículos pueden ser fácilmente personalizados para clientes específicos, lo que nos permite diseñar sobre la marcha", añade el profesor Achim Kampker. "Estos coches se pueden desarrollar a partir de cero y estar listoa en cuestión de meses, no años, como con los tradicionales procesos de producción de la industria automotriz. El proyecto StreetScooter nos ha demostrado cómo es posible un enfoque totalmente nuevo para el diseño y la fabricación de coches con la impresión en 3D".

"El StreetScooter es el último ejemplo del liderazgo de Stratasys en la fabricación aditiva para el diseño automotriz y la producción", concluye Shelly Linor, Director de Educación Global en Stratasys. "Con StreetScooter, el Sistema de Producción 3D Objet1000 no sólo permitió el diseño muy rápida y el desarrollo del vehículo, pero también demuestra las capacidades de fabricación aditiva para producir piezas finales utilizados en aplicaciones exigentes."




2014-11-02

Consejos Saludables para el Desarrollo de Dispositivos Médicos


Moldes de inyección impresos en 3D


El moldeo por inyección impreso en 3D puede ser la cosa más grande desde la invención del pan rebanado. Caso tras caso estamos viendo un importante ahorro en tiempo y costes. Estos vientos de cambio han llegado a la gente que trabaja en el desarrollo de dispositivos médicos y que lleva la carga es el diseño y desarrollo de la empresa, Worrell.
Worrell está acelerando el desarrollo de dispositivos médicos al alejarse de herramientas de moldeo tradicionales y emplear moldes por inyección impresos en 3D (Worrell lo llama 3D IM). ¿Por qué están dando este paso hacia la fabricación aditiva? La respuesta es bastante simple: ¡el tiempo de producción se reduce la friolera del 95%! Ah, y ¿hemos mencionado el ahorro? Añada un 30% del coste de los moldes de aluminio tradicionales. ¡El movimiento es rentable también!

En palabras del rey infomercial Billy Mays, "¡Pero espera! ¡Hay más!" Junto con Worrell, que irán apareciendo en las ferias internacionales y conjuntamente organizar una serie de talleres para educar a otros en la industria médica en este proceso innovador y cuánto va a impactar en la fabricación médica.
"Hemos reconocido una infrautilización significativa del proceso de moldeo por inyección impreso en 3D en el desarrollo de dispositivos médicos y estamos trabajando con Worrell para ayudar a llenar este vacío", dice Nadav Sella, Gerente Senior de Herramientas de Manufactura en Stratasys. "Worrell es una empresa líder en diseño con la experiencia e infraestructura necesaria para integrar el moldeo por inyección y la impresión 3D en el ciclo de desarrollo del producto. En una industria donde los productos tienen el potencial de salvar vidas, queremos utilizar esta colaboración para demostrar cómo los fabricantes de dispositivos médicos pueden llevar sus productos al mercado mucho más rápido que nunca".

Moldes de inyección impresa 3D 
pueden producir de manera eficiente 
prototipos de dispositivos médicos en
el material final, en este caso, de 
policarbonato.
Ahora, sabemos lo que estás pensando. ¿Cómo moldes impresos en 3D afectan el proceso de aprobación de la FDA (Food and Drug Administration)? Worrell utiliza una Objet500 Connex, la impresora 3D multi-material de para crear los moldes ABS digital y luego inyecta los mismos materiales que se utilizarán en un dispositivo médico terminado, (en este caso policarbonato) la creación de prototipos de mayor fidelidad.

"El uso de 3D IM, somos capaces de crear un prototipo para una fracción del costo y en cuestión de días en comparación con el tiempo de entrega de ocho semanas asociado con procesos de mecanizado tradicionales.", declaró Kai Worrell, consejero delegado de Worrell. "Este revolucionario proceso de fabricación gracias a la tecnología de impresión 3D de Stratasys PolyJet, es ahora una parte integral de nuestro ciclo de desarrollo de productos, lo que nos permite ofrecer mejores prototipos para los proveedores médicos, mientras que ahorramos a nuestros clientes mucho tiempo y dinero."
Este parece ser un bastante gran paso en la creación de prototipos de dispositivos médicos. Estamos deseando ver mucho mejor este muy emocionante asociación.